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姓名: | 陈鹏 |
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领域: | 市场营销 生产管理 |
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地点: | 广东 深圳 |
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对“浪费”的认识 一、什么是浪费? 每位管理者都知道“浪费”这个词,因为他们都有“消除浪费”的口头禅。但是,在企业中哪些是真正的浪费、哪些是有附加价值的作业,管理者有时或许区分不清,这往往是因为对“浪费”的认识能力、改善意识不强所导致的。 一提到“浪费”这个词,现场人员或管理人员就会想到不良品、不合格材料、退货品、废弃品等等。但是,从顾客的角度来看,凡是对产品不产生增值的活动都是浪费,比如:工作时间聊天、抽烟、无主题的会议、搬运等。 “浪费无时不在,无处不在,”这句话对任何一个管理者来说并不陌生,但是,哪些是浪费?哪些是无用的?这个并不是每位管理者都能够完全认识出来的。 浪费的两层含义: (1) 在生产活动过程中,不产生附加价值的活动,是浪费。 (2) 尽管增加附加价值,但是所有资源超出了“绝对最小”界限的活动,也是浪费。 二、认识浪费的方法 问100个人:要不要消除浪费,100个人都会回答“要消除浪费,彻底消除各种浪费”。但实际上,杜绝各种浪费是很难的,更不要说彻底消除各种浪费。为什么很难做到杜绝浪费、彻底消除浪费呢?原因很简单,那就是不知道什么是浪费。 那么如何去发现现场中的各种浪费呢? 1、 从“人”的角度来考虑企业现场有没有存在浪费 企业生产现场中的“人”大体可以分为如下五类: 第一类:生产作业员工,即直接参与加工、作业的一线员工,他们是为企业直接创造附加价值的人员。有人会问:既然是为企业直接创造附加价值的,那么是不是越多越好呢?其实不然,如果多于生产所需的员工就是浪费。 第二类:搬运人员,即从事搬运工作的人员。搬运是不产生任何附加价值的作业,因此是一种浪费。 第三类:修理人员,即从事修理工作的人员。合格品是制造出来的,而不是修理出来的,因此修理作业是不直接创造附加价值的,是一种间接浪费。 第四类:检查人员,众所周知:产品是制造出来的,而不是检查出来的。那么企业为什么会有检查人员呢?那是因为企业对制造工艺、产品质量不放心而设立的。因此检查工作本身是不直接创造附加价值的,因此他们也是一种间接浪费。 第五类:现场管理人员,即在企业生产过程中,不直接参与现场一线操作的人员,例如:班组长、科长、经理、仓库管理员等。从精益生产角度来考虑,现场管理人员是不能为企业直接创造附加价值,因此,他们也是一种间接浪费。 如果认为现场管理人员是可以为企业直接创造附加价值,那么就有可能出现企业组织越来越臃肿的现象,由此导致的后果是不言而喻的。相反,如果现场管理人员、生产计划员等都转变为一线员工,而且每位员工都按规定程序完成所有的工作内容,是不是能为企业创造最大价值?这种观点说明:我们应不断地提升管理人员的管理水平及工艺水平,以扩大他们的管理幅度,进而不断地减少现场管理人员,最终达到没有任何管理人员的精益现场。 2、 从“设备”的角度来考虑企业是否存在浪费 制造现场中存在这五类设备: 第一类:正在加工合格品的设备,这些设备是为企业直接创造附加价值的设备,因此,这类设备是必需品。 第二类:正在加工不合格品的设备,这些设备不能为企业直接创造附加价值。 第三类:空转设备。这些设备是不创造任何附加价值的,因此,他们的存在就是浪费。 第四类:闲置设备是指生产订单不足等原因导致没有处于运转状态的设备,它们也是不创造任何附加价值的,因此,它们的存在也是一种浪费。 第五类:已报废的设备是指无法加工的设备,它不但不产生任何附加价值,而且还占用生产面积及给管理带来困扰,因此,它们的存在更是一种浪费。 3、从“物料”的角度来考虑企业是否存在浪费 企业的物料也有三种类型: 第一类:生产必需的物料 是指与客户需求量相符合的成品以及为其生产所需的原材料、辅助材料、工装夹具等。例如订单数为100件,良品率为99%,那么101件原材料即为生产必需的材料。由此可见,生产必需材料不是浪费。 第二类:过剩材料或成品 是指超出订单所需的材料或成品,例如订单数为1000件,良品率为99%,现有原材料为1200件,那么超出的部分(1200—1000÷0.99=189件)就是过剩材料,其中过剩的189件原材料就是浪费。 第三类:不良品或废品 是指因作业或设备等生产出不符合顾客要求的产品。它是没有任何附加价值的,只会产生其他负面影响和增加企业的成本,因此,不良品本身就是一种浪费。 4、从“方法”的角度来考虑企业是否存在浪费 任何“方法”都带有两面性,因此,在实施方法时一定要检验方法的正确性,只有正确的方法才能为企业创造附加价值,否则,就会增加企业成本成为一种浪费。 在实施方法时,要检查方法是否正确,例如: l 检查作业方法、测量方法是否正确? l 作业有无标准化? l 作业动作是否合理、经济、省力、快速? l 物料的摆放、存储方法是否合理? l 物流流向、传递方法、作业顺序是否合理? l 信息的沟通、传递方法是否最佳? l 培训教育方法与方式是否最有效? l 检查方法、手段、模式是否合理? l 设备加工方法是否最佳?如:转速、切削量…… l 换模方法是否最优? l 管理方法是否恰当、合理? |
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